Une onde de choc pour remplacer la presse hydraulique

Safran Nacelles, filiale du groupe aéronautique français, a mis au point un procédé de formage de pièces métalliques qui sort des ateliers classiques. L'opération se déroule dans un bassin de 9 mètres de diamètre et 7 mètres de profondeur. Un opérateur enserre d'abord une feuille d'aluminium autour de son moule rigide, puis aspire tout l'air entre celui-ci et la pièce. Il déclenche ensuite une charge explosive au fond de l'eau. L'onde de choc se propage dans le liquide et frappe la surface du métal d'un seul coup, partout en même temps, le plaquant contre le moule.

« C'est tellement précis que si l'on met un cheveu entre la pièce et le moule, il y aura sa marque dans le métal », explique Jean-Bernard Guillon, chef de projet intégration 3DMF chez Safran Nacelles. À proximité de l'installation, le bruit perçu n'excède pas celui du passage d'un camion.

Un savoir-faire rare, racheté aux Pays-Bas

Le formage par explosion existe depuis les années 1950. Mais ce n'est qu'à partir des années 1990, avec la modélisation numérique, que la technique a atteint une précision suffisante pour l'industrie aéronautique. Jusqu'en 2024, Safran ne maîtrisait pas le procédé en interne. Le groupe a alors racheté la PME néerlandaise 3D Metal Forming, qui détenait seule ce savoir-faire et fabriquait principalement des pièces pour l'aéronautique. Un industriel français contrôle donc désormais une compétence rare, jusque-là logée chez un sous-traitant étranger.

Safran Nacelles exploite encore l'unique installation sur le site d'origine, à Lelystad aux Pays-Bas, mais étudie son transfert vers d'autres de ses sites.

Un avantage économique décisif

Sur une presse classique, un fabricant doit tailler deux moules complémentaires, un mâle et une femelle, qu'il ajuste au millième l'un contre l'autre. Avec l'onde de choc dans l'eau, l'usinage d'un seul moule rigide suffit, car l'eau pousse le métal à la place du second. Cette économie de conception, d'usinage et de réglage est particulièrement sensible en petite série, lorsque le prix des moules se répartit sur très peu de pièces.

Le processus complet comprend une étape préalable : un opérateur forme d'abord la lèvre en aluminium de 2 mm sur une presse ordinaire, puis la soumet à un traitement thermique. Il termine dans le bassin, où l'explosion ajuste la forme finale. Si l'on ajoute une étape de formage, on supprime en revanche plusieurs phases de retouche. Chaque pièce sort exactement à la même forme, rendant inutile toute correction manuelle ultérieure.

Premières livraisons pour les jets Gulfstream

Safran Nacelles a expédié deux premières lèvres — ces pièces en aluminium qui forment le bord d'attaque de la nacelle — à Rolls-Royce en janvier dernier. Le motoriste britannique assemble le réacteur Pearl 700 qui équipe les jets d'affaires Gulfstream G700 et G800. La marque 3DMF, sous laquelle Safran commercialise le procédé, revendique 100 % de pièces conformes.

Un groupe de 110 000 employés

Safran conçoit des moteurs d'avion, des trains d'atterrissage et des équipements de défense. Issu de la fusion en 2005 de SNECMA et de SAGEM, le groupe emploie 110 000 personnes et a réalisé un chiffre d'affaires de 31,3 milliards d'euros en 2025. Safran Nacelles est l'une de sa dizaine de sociétés ; elle fabrique les nacelles, ces carénages qui enveloppent le réacteur et canalisent l'air autour de lui. C'est cette filiale qui est en charge de la mise en œuvre industrielle du formage par explosion.